Obtienen un plástico biodegradable a partir de la piel del tomate

Alimento clave de la dieta mediterránea, ingrediente imprescindible en infinidad de platos; crudo o frito, en sopa, zumo y ensalada, el tomate es hoy protagonista indiscutible de la cultura gastronómica española y un recurso en potencia de la industria del mañana. Su olor, color y sabor lo hacen irresistible para muchos; sus propiedades nutricionales, necesario para otros y su piel, en un revelador objeto de investigación, que ahora da sus frutos.

Tras dos décadas estudiando la epidermis de las plantas y miles de horas de laboratorio, el catedrático de Bioquímica y Biología Molecular de la Facultad de Ciencias de la Universidad de Málaga (UMA), Antonio Heredia, en colaboración con el científico del Instituto de Ciencias Materiales de Sevilla (CSIC), José Jesús Benítez, han logrado obtener un tipo de plástico a partir de la piel (cutina) de este vegetal, un «biopoliéster» biodegradable, viscoelástico, protector frente a la pérdida de líquidos y frente al ataque de infecciones, hongos, bacterias y parásitos.

Ya en 2003, estos científicos lograron la síntesis in vitro de la cutina en el laboratorio, pero había que optimizar el método. «Obtuvimos un polímero, cuyas propiedades se asemejaban mucho a los de la cutina, pero el proceso era demasiado químico», confiesa Heredia, quien a partir de ahí comenzó a trabajar en un procedimiento más natural y más ecológico para obtener esta cutina, además utilizando material de desecho de industrias agroalimentarias, cuya gran parte procede del tomate.

Los resultados han sido sorprendentes sin utilizar ningún disolvente nocivo y en la actualidad, tomando como modelo la cutina extraída del tomate, estos científicos han conseguido generar en el laboratorio otra sintética, cuya semejanza con la natural supera el 90%, pero que permite fabricar pequeños trozos del polímero para adaptarlo a la industria. «Ahí es donde está la magia de la química: a veces se pueden hacer cosas en el laboratorio sin saber con exactitud cómo lo hace la naturaleza; lo que sí puedo asegurar es que como lo hacemos nosotros no tiene nada que ver a como lo hacen las plantas», bromea Heredia.

El contacto, de un modo casi «azaroso», con el científico titular del CSIC José Jesús Benítez, ha sido determinante en el estudio, sobre todo para el análisis microscópico de la cutina. Lo define como un químico de formación, gran especialista en microscopía de fuerzas atómicas a nivel estructural.
Desde el año 2010, esta investigación está patentada a nivel nacional y registrada a nombre de la UMA y del CSIC, «lo que significa que si en el futuro tuviera algún tipo de beneficio se repartiría al 50% entre ambas instituciones».

No es gratuita esta afirmación, pues en la actualidad este proyecto tiene concedida una ayuda de 180.000 euros por parte de la Junta de Andalucía para trasladar los resultados obtenidos en el laboratorio en esta fase inicial a la realidad. «Se trata de pasar a la fase de escalado, esa que nos permita obtener kilos de inmediata aplicación en lugar de los pocos gramos de plástico que conseguimos en el laboratorio. Pasar de lo pequeño a lo grande conlleva un gasto importante de dinero, por eso solicitamos a la Consejería de Innovación y Ciencia un proyecto motriz de investigación, cuyo objetivo es la transferencia de resultados», explica este investigador.

Heredia reconoce que esta fase, que inician ahora en junio, es «crítica». Por delante tienen el reto no solo de producir industrialmente su producto, sino de hacerlo a un bajo coste para que tenga éxito. Hasta la fecha, ya han ‘coqueteado’ con varias empresas. Una de ellas es una importante multinacional cosmética, «porque nuestro bioplástico puede ser idóneo para fabricar pequeños envases; no lo veo en grandes sacos, ni en bolsas, ni en tejidos». En la actualidad, tiene firmado un documento de confidencialidad con una empresa nacional, con la que mantienen negociaciones para producir un producto, que Heredia se resiste a desvelar, «pero que confiamos en que salga adelante en unos meses».

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Obtienen un plástico biodegradable a partir de la piel del tomate